滚塑设备的控制有什么要求？

　　滚塑设备的发展大致可以分为3个阶段：一，全人工操作阶段。现场设有1个加热室、2个冷却室和2个行车(见图1)。工作时依靠2个行车上装载工件在加热室和冷却室之间行进，缺点是行车的定位不准确，操作繁琐、极易撞车，生产效率低(由于只有2个行车)；二，自动化阶段。

　　现场设有1个加热室和1个冷却室，固定在同一个转轴上的3个臂(见图2)，控制系统采用PLC配合触摸屏实现控制和修改参数。缺点是3个转臂只能同时旋转，虽然实现了自动化，且节省了现场空间，但仍然存在生产效率低的缺陷，因为2个臂同时处于加热室和冷却室，只能对剩余的一个臂进行其他操作；第三，智能化控制阶段(类似于二代)。

　　现场设有1个加热室和1个冷却室，3个臂虽然同轴，但可以独立地旋转。当一个臂自动工作时，其余的2个臂都可以独立的处于某个位置进行其他操作。

　　该系统采用现场总线技术，其具体控制要求为：

　　1)以PLC作为中心控制单元，要求性能可靠，且具有良好的可扩展性能，I／O点数上要留有余量；

　　(2)上位机、PLC、变频器组成一个系统，利用MODBUSRTU协议实现3者的通信，可实时地修改、监控变频器的频率(经过PLC的内部运算，达到修改和监控电机转速的目的)；

　　(3)利用工控机作上位机，可方便的监控、修改以下参数：3个臂的前进和后退速度；加热室进门和出门的开关门速度；3个臂的加热时间、预冷时间、风冷却时间、水冷却时间和监控和修改；3个臂所处位置的监控；定时到进前的蜂鸣报警；故障的分级和报警；系统运行的历史曲线的记录；加热室的温度显示及修改；转臂转速平衡的显示。